Certifications & expertise
Formé par Toyota, au cœur du TPS
Depuis le début de ma carrière, je suis formé par les meilleurs spécialistes du TPS : les équipes de Toyota elles-mêmes, en France mais aussi au Japon.
Le TPS (Toyota Production System) est la référence mondiale absolue en matière d'excellence industrielle. Je l'ai étudié au sein des toutes premières équipes en France et en Europe, puis mis en œuvre dans l'automobile, l'énergie, la mécanique de précision et le luxe.
Sur cette page : ma certification, mon parcours de formation, et le TPS expliqué simplement, pour ceux qui ne le connaissent pas encore.
- d'expérience opérationnelle dans l'industrie
- 35ans
- workshops menés sur le terrain
- +1 000
- systèmes de production d'entreprise créés ou déployés
- 4
- continents d'intervention
- 3
01Le TPS en clair
Le TPS expliqué simplement
Né chez Toyota au Japon après-guerre, sous l'impulsion de Taiichi Ohno, le Toyota Production System est une manière de produire et de manager : la meilleure qualité, au meilleur coût, dans les meilleurs délais, en s'appuyant sur l'intelligence des équipes. En Occident, on l'appelle souvent « Lean ».
- 01
TPS = Toyota Production System
Le système de production de Toyota, devenu en quelques décennies le modèle étudié et adopté par les industriels du monde entier.
- 02
TPS = Lean : la chasse aux gaspillages
Tout ce qui n'apporte pas de valeur au client est un gaspillage (muda) : surproduction, attentes, transports, gestes inutiles, stocks, retouches… Le TPS apprend à les voir, puis à les éliminer.
- 03
TPS = Contenu de travail / Takt time = nombre de postes
Le takt time, c’est le rythme de la demande client : le temps disponible divisé par la quantité à produire. Il permet de dimensionner une ligne au plus juste, ni trop ni trop peu de postes.
- 04
TPS = Fais et tu comprendras
Le TPS ne s'apprend pas en salle : il se pratique sur le terrain, avec les opérateurs. C'est en faisant que l'on comprend, et que les résultats arrivent.
Les mots du TPS
« Sans standard, il ne peut y avoir d'amélioration. »
- Gemba現場
- Le terrain, là où la valeur se crée : l’atelier, la ligne, le poste de travail.
- Muda無駄
- Le gaspillage : toute activité qui consomme des ressources sans créer de valeur pour le client.
- Kaizen改善
- L'amélioration continue, par petits pas, portée par celles et ceux qui font le travail.
- Jidoka自働化
- S'arrêter au premier défaut pour ne jamais transmettre de non-qualité : la qualité intégrée au procédé.
- Travail standardisé標準作業
- La meilleure façon connue, aujourd'hui, de réaliser une tâche : la base de toute amélioration.
- Hoshin方針
- L'aiguille qui indique la direction : le hoshin kanri déploie la stratégie à tous les niveaux de l'entreprise.
02Certification & formation
Formé au TPS à la source
Une formation continue, au contact direct de Toyota et des experts qui ont fait connaître le TPS en Europe.
France
Les toutes premières équipes TPS de Renault
Groupe Renault · JMAC
Étude et déploiement à grande échelle des basiques du TPS dans les usines européennes du groupe, avec JMAC (Japan Management Association Consultants).
France · Europe
ESP, puis Faurecia Excellency System
Sommer Allibert · Faurecia
Au sein des premières équipes qui étudient et déploient l'Efficacité des Systèmes de Production, puis le FES, sous l'impulsion de Freddy Ballé et avec le coaching d'Alain Prioul.
Japon
Immersion chez Toyota, à Nagoya
MARK IV · Sogefi
Formation en immersion chez Toyota au Japon, et quatre années de coaching par Michael Ballé (ESG Consultant, Shingo Prize).
Certification · 2010
GPS Practical Training
MIC · JMA Consultants Paris
Certificat de formation lean manufacturing (« Lean manufacturing training course »), délivré le 2 décembre 2010.
03Sur le terrain
Le TPS tel que je le pratique
Un rendez-vous mensuel, des chantiers opérationnels, des résultats immédiats.
Sur le terrain, avec les opérateurs
Les chantiers se mènent au gemba, avec celles et ceux qui font le travail : ce sont eux qui connaissent le mieux leur poste.
Des chantiers courts mais intenses
Quelques jours suffisent à transformer un atelier, quand la préparation est rigoureuse et l'équipe mobilisée.
La sécurité d’abord
La sécurité et l'amélioration des conditions de travail sont au cœur de chaque chantier.
Résultats immédiats, apprentissage systématique
Chaque chantier produit des gains mesurables et laisse aux équipes une méthode qu’elles savent reproduire.
Le Hoshin, un outil du TPS
Littéralement, l'aiguille de la boussole qui indique la direction à suivre. Le hoshin kanri, ou « déploiement de la stratégie », aligne chaque niveau de l'entreprise sur le même cap.
Un Hoshin = 1 jour de préparation + 3 jours de workshop
04Cas concret
Un atelier transformé en 4 jours
Chez un client industriel, en mars 2026 : un Hoshin sur un atelier de production, avec 1 jour de préparation puis 3 jours de workshop avec les équipes. Résultat : la capacité de production est très largement augmentée, et dans le même temps la productivité main-d'œuvre aussi !
×3
capacité de production
de 1 000 à 3 000 pièces par semaine
×2
productivité de la main-d’œuvre directe
de 3 à 6 PPH (pièces par personne et par heure)
10
actions traitées pendant le workshop
essentiellement liées à la sécurité
- Avant
- 3 opérateurs, 10 pièces/heure = 3 PPH · 1 000 pièces/semaine
- Après
- 5 opérateurs, 30 pièces/heure = 6 PPH · 3 000 pièces/semaine
Chaque chantier est une occasion d'apprendre
- Au-delà du travail standardisé : l'accélération des flux.
- Le petit train logistique, clé de la redynamisation : opérateurs sédentarisés à leur poste, flux accélérés et stocks maîtrisés, implantation optimisée.
- Budget, PIC, plan directeur de production, plan d'approvisionnement : une seule et même histoire (normalement !).
Ces résultats peuvent être les vôtres demain
Un premier échange permet de comprendre votre contexte et d'identifier les leviers prioritaires.