Zertifizierungen & Expertise
Von Toyota ausgebildet, im Herzen des TPS
Seit Beginn meiner Laufbahn werde ich von den besten Kennern des TPS ausgebildet: den Teams von Toyota selbst, in Frankreich und auch in Japan.
Das TPS (Toyota-Produktionssystem) ist die weltweit maßgebliche Referenz für industrielle Exzellenz. Ich habe es in den allerersten Teams in Frankreich und Europa studiert und anschließend in der Automobilindustrie, der Energiebranche, der Präzisionsmechanik und im Luxussektor umgesetzt.
Auf dieser Seite: meine Zertifizierung, mein Ausbildungsweg und das TPS einfach erklärt – für alle, die es noch nicht kennen.
- operative Erfahrung in der Industrie
- 35Jahre
- Workshops vor Ort in der Produktion
- 1.000+
- Unternehmens-Produktionssysteme aufgebaut oder eingeführt
- 4
- Kontinente im Einsatz
- 3
01Das TPS im Klartext
Das TPS einfach erklärt
Das Toyota-Produktionssystem entstand nach dem Krieg bei Toyota in Japan, maßgeblich vorangetrieben von Taiichi Ohno. Es ist eine Art zu produzieren und zu führen: beste Qualität, zu den niedrigsten Kosten, in kürzester Zeit – gestützt auf die Intelligenz der Teams. Im Westen wird es oft „Lean“ genannt.
- 01
TPS = Toyota-Produktionssystem
Das Produktionssystem von Toyota, das binnen weniger Jahrzehnte zum Vorbild wurde, das Industrieunternehmen weltweit studieren und übernehmen.
- 02
TPS = Lean: Jagd auf Verschwendung
Alles, was dem Kunden keinen Wert bringt, ist Verschwendung (Muda): Überproduktion, Wartezeiten, Transporte, unnötige Bewegungen, Bestände, Nacharbeit … Das TPS lehrt, sie zu erkennen und dann zu beseitigen.
- 03
TPS = Arbeitsinhalt / Taktzeit = Anzahl der Arbeitsplätze
Die Taktzeit ist der Rhythmus der Kundennachfrage: die verfügbare Zeit geteilt durch die zu produzierende Menge. Mit ihr lässt sich eine Linie genau dimensionieren – mit weder zu vielen noch zu wenigen Arbeitsplätzen.
- 04
TPS = Tu es, und du wirst verstehen
Das TPS lernt man nicht im Seminarraum: Es wird vor Ort in der Produktion praktiziert, mit den Mitarbeitenden an der Linie. Durch das Tun versteht man – und so stellen sich die Ergebnisse ein.
Die Begriffe des TPS
„Ohne Standard kann es keine Verbesserung geben.“
- Gemba現場
- Der Ort, an dem Wert entsteht: die Werkstatt, die Linie, der Arbeitsplatz.
- Muda無駄
- Verschwendung: jede Tätigkeit, die Ressourcen verbraucht, ohne Wert für den Kunden zu schaffen.
- Kaizen改善
- Kontinuierliche Verbesserung in kleinen Schritten, getragen von denen, die die Arbeit machen.
- Jidoka自働化
- Beim ersten Fehler anhalten, damit niemals Ausschuss weitergegeben wird: Qualität, die in den Prozess integriert ist.
- Standardarbeit標準作業
- Die heute beste bekannte Art, eine Aufgabe auszuführen: die Grundlage jeder Verbesserung.
- Hoshin方針
- Die Nadel, die die Richtung weist: Hoshin Kanri entfaltet die Strategie auf allen Ebenen des Unternehmens.
02Zertifizierung & Ausbildung
TPS-Ausbildung direkt an der Quelle
Eine kontinuierliche Weiterbildung in direktem Kontakt mit Toyota und mit den Experten, die das TPS in Europa bekannt gemacht haben.
Frankreich
Die allerersten TPS-Teams bei Renault
Groupe Renault · JMAC
Studium und großflächige Einführung der TPS-Grundlagen in den europäischen Werken des Konzerns, gemeinsam mit JMAC (Japan Management Association Consultants).
Frankreich · Europa
ESP, danach das Faurecia Excellency System
Sommer Allibert · Faurecia
In den ersten Teams, die das ESP (Effizienz der Produktionssysteme) und anschließend das FES studiert und eingeführt haben – unter der Leitung von Freddy Ballé und mit dem Coaching von Alain Prioul.
Japan
Praxisaufenthalt bei Toyota in Nagoya
MARK IV · Sogefi
Ausbildung direkt vor Ort bei Toyota in Japan sowie vier Jahre Coaching durch Michael Ballé (ESG Consultant, Shingo Prize).
Zertifizierung · 2010
GPS Practical Training
MIC · JMA Consultants Paris
Zertifikat für Lean-Manufacturing-Ausbildung („Lean manufacturing training course“), ausgestellt am 2. Dezember 2010.
03Im Shopfloor
Das TPS, wie ich es praktiziere
Ein monatlicher Termin, operative Workshops, sofortige Ergebnisse.
Vor Ort, mit den Mitarbeitenden
Die Workshops finden im Gemba statt, mit denen, die die Arbeit machen: Sie kennen ihren Arbeitsplatz am besten.
Kurze, aber intensive Workshops
Wenige Tage genügen, um eine Werkstatt zu verwandeln – bei sorgfältiger Vorbereitung und einem engagierten Team.
Sicherheit zuerst
Sicherheit und bessere Arbeitsbedingungen stehen im Mittelpunkt jedes Workshops.
Sofortige Ergebnisse, systematisches Lernen
Jeder Workshop bringt messbare Verbesserungen und hinterlässt den Teams eine Methode, die sie selbst wiederholen können.
Hoshin, ein Werkzeug des TPS
Wörtlich die Kompassnadel, die die einzuschlagende Richtung anzeigt. Hoshin Kanri, die „Strategieentfaltung“, richtet jede Ebene des Unternehmens auf denselben Kurs aus.
Ein Hoshin = 1 Tag Vorbereitung + 3 Tage Workshop
04Praxisbeispiel
Eine Werkstatt in 4 Tagen verwandelt
Bei einem Industriekunden im März 2026: ein Hoshin in einer Fertigungswerkstatt, mit 1 Tag Vorbereitung und anschließend 3 Tagen Workshop mit den Teams. Ergebnis: Die Produktionskapazität steigt massiv – und gleichzeitig auch die Arbeitsproduktivität!
×3
Produktionskapazität
von 1.000 auf 3.000 Teile pro Woche
×2
Produktivität der direkten Mitarbeitenden
von 3 auf 6 PPH (Teile pro Person und Stunde)
10
im Workshop umgesetzte Maßnahmen
überwiegend zur Arbeitssicherheit
- Vorher
- 3 Mitarbeitende, 10 Teile/Stunde = 3 PPH · 1.000 Teile/Woche
- Nachher
- 5 Mitarbeitende, 30 Teile/Stunde = 6 PPH · 3.000 Teile/Woche
Jeder Workshop ist eine Gelegenheit zu lernen
- Über die Standardarbeit hinaus: den Fluss beschleunigen.
- Der Routenzug, Schlüssel zur Neubelebung: Mitarbeitende bleiben an ihrem Arbeitsplatz, beschleunigte Materialflüsse, beherrschte Bestände, optimiertes Layout.
- Budget, S&OP, Produktionsprogrammplanung, Beschaffungsplan: ein und dieselbe Geschichte (normalerweise!).
Diese Ergebnisse können morgen Ihre sein
Ein erstes Gespräch hilft, Ihren Kontext zu verstehen und die vorrangigen Hebel zu erkennen.