Certificaciones y experiencia
Formado por Toyota, en el corazón del TPS
Desde el inicio de mi carrera, me formo con los mejores especialistas del TPS: los propios equipos de Toyota, en Francia y también en Japón.
El TPS (Toyota Production System) es la referencia mundial absoluta en materia de excelencia industrial. Lo estudié en los primerísimos equipos de Francia y de Europa y, después, lo apliqué en la automoción, la energía, la mecánica de precisión y el lujo.
En esta página: mi certificación, mi trayectoria de formación y el TPS explicado de forma sencilla, para quienes aún no lo conocen.
- de experiencia operativa en la industria
- 35años
- workshops dirigidos sobre el terreno
- +1 000
- sistemas de producción corporativos creados o desplegados
- 4
- continentes de intervención
- 3
01El TPS, en claro
El TPS, explicado de forma sencilla
Nacido en Toyota, en el Japón de la posguerra, de la mano de Taiichi Ohno, el Toyota Production System es una forma de producir y de dirigir: la mejor calidad, al menor coste y en el menor plazo, apoyándose en la inteligencia de los equipos. En Occidente se le suele llamar «Lean».
- 01
TPS = Toyota Production System
El sistema de producción de Toyota, que en pocas décadas se convirtió en el modelo estudiado y adoptado por los industriales de todo el mundo.
- 02
TPS = Lean: la caza del despilfarro
Todo lo que no aporta valor al cliente es despilfarro (muda): sobreproducción, esperas, transportes, movimientos inútiles, stocks, retoques… El TPS enseña a verlo y, después, a eliminarlo.
- 03
TPS = Contenido de trabajo / Takt time = número de puestos
El takt time es el ritmo de la demanda del cliente: el tiempo disponible dividido por la cantidad que hay que producir. Permite dimensionar una línea con precisión, sin puestos de más ni de menos.
- 04
TPS = Hazlo y lo entenderás
El TPS no se aprende en un aula: se practica sobre el terreno, con los operarios. Haciendo es como se entiende, y como llegan los resultados.
Las palabras del TPS
«Sin estándar, no puede haber mejora.»
- Gemba現場
- El terreno, donde se crea el valor: el taller, la línea, el puesto de trabajo.
- Muda無駄
- El despilfarro: toda actividad que consume recursos sin crear valor para el cliente.
- Kaizen改善
- La mejora continua, paso a paso, impulsada por quienes hacen el trabajo.
- Jidoka自働化
- Detenerse ante el primer defecto para no transmitir nunca la no calidad: la calidad integrada en el proceso.
- Trabajo estandarizado標準作業
- La mejor forma conocida, hoy, de realizar una tarea: la base de toda mejora.
- Hoshin方針
- La aguja que indica la dirección: el hoshin kanri despliega la estrategia en todos los niveles de la empresa.
02Certificación y formación
Formado en el TPS en su origen
Una formación continua, en contacto directo con Toyota y con los expertos que dieron a conocer el TPS en Europa.
Francia
Los primerísimos equipos TPS de Renault
Grupo Renault · JMAC
Estudio y despliegue a gran escala de los fundamentos del TPS en las plantas europeas del grupo, con JMAC (Japan Management Association Consultants).
Francia · Europa
ESP y, después, Faurecia Excellency System
Sommer Allibert · Faurecia
En los primeros equipos que estudiaron y desplegaron el ESP (Eficacia de los Sistemas de Producción) y, después, el FES, bajo el impulso de Freddy Ballé y con el coaching de Alain Prioul.
Japón
Inmersión en Toyota, en Nagoya
MARK IV · Sogefi
Formación de inmersión en Toyota, en Japón, y cuatro años de coaching de Michael Ballé (ESG Consultant, Shingo Prize).
Certificación · 2010
GPS Practical Training
MIC · JMA Consultants Paris
Certificado de formación en lean manufacturing («Lean manufacturing training course»), otorgado el 2 de diciembre de 2010.
03Sobre el terreno
El TPS tal como lo practico
Una cita mensual, proyectos operativos, resultados inmediatos.
Sobre el terreno, con los operarios
Los proyectos se llevan a cabo en el gemba, con quienes hacen el trabajo: son ellos quienes mejor conocen su puesto.
Proyectos cortos pero intensos
Bastan unos días para transformar un taller, cuando la preparación es rigurosa y el equipo está movilizado.
La seguridad, lo primero
La seguridad y la mejora de las condiciones de trabajo están en el centro de cada proyecto.
Resultados inmediatos, aprendizaje sistemático
Cada proyecto genera mejoras medibles y deja a los equipos un método que saben reproducir.
El Hoshin, una herramienta del TPS
Literalmente, la aguja de la brújula que indica la dirección que seguir. El hoshin kanri, o «despliegue de la estrategia», alinea cada nivel de la empresa con el mismo rumbo.
Un Hoshin = 1 día de preparación + 3 días de workshop
04Caso práctico
Un taller transformado en 4 días
En un cliente industrial, en marzo de 2026: un Hoshin en un taller de producción, con 1 día de preparación y, después, 3 días de workshop con los equipos. Resultado: la capacidad de producción aumenta considerablemente y, al mismo tiempo, ¡también la productividad de la mano de obra!
×3
capacidad de producción
de 1000 a 3000 piezas por semana
×2
productividad de la mano de obra directa
de 3 a 6 PPH (piezas por persona y hora)
10
acciones resueltas durante el workshop
principalmente de seguridad
- Antes
- 3 operarios, 10 piezas/hora = 3 PPH · 1000 piezas/semana
- Después
- 5 operarios, 30 piezas/hora = 6 PPH · 3000 piezas/semana
Cada proyecto es una oportunidad de aprender
- Más allá del trabajo estandarizado: la aceleración de los flujos.
- El «trenecito» logístico, clave de la revitalización: operarios que permanecen en su puesto, flujos acelerados y stocks controlados, implantación optimizada.
- Presupuesto, S&OP, plan maestro de producción, plan de aprovisionamiento: una sola y misma historia (¡en principio!).